为了优化在道路、飞机跑道和赛道应用中使用的沥青性能（既提高使用寿命又降低维护级别），必须生产含有聚合物改性沥青 (PMB) 的热拌沥青。

在优质聚合物改性沥青 (PMB) 的生产中，有 4 个重大问题：沥青质量、聚合物相容性（聚合物 SBS 使用最为广泛）、铣刨性能（一个高性能的胶体磨是使聚合物和沥青完美混合的根本所在）以及良好成品搅拌（通过每个成品罐中的两个搅拌机实现）。

拌合站专为聚合物改性沥青而设计，其产能高达 40 吨/小时（理论产能，5% SBS 粒状聚合物，沥青温度达 180 摄氏度），安装在一个集装箱化的结构体中，这样结构更牢固，也更方便运输。

由于采用这种特殊的布局，拌合站非常灵活且能够适应任何工作场地。间歇式生产的产能从 1 到 6 吨不等，根据对沥青进行改性所需的聚合物百分比，胶体磨数量也会有所不同。

在搅拌前我们必须首先准备好原材料。将沥青供给罐中的沥青加热至 170 – 180 摄氏度。根据生产规范计算预称重聚合物的袋数并将其放置在接近螺旋加料器的地方。

此时，modiFALT 20 聚合物改性沥青 (PMB) 拌合站准备开始生产。

根据要求的批重，通过 P1（装料泵）将沥青从供给罐泵送至 T1 或 T2（称重罐和搅拌罐）。在将最小的批量输送至称重罐后，聚合物计量系统将启动，然后操作人员开始将袋子装载到指定的料斗中。

操作人员通过按钮来确认是否根据规范和批量装载了所有聚合物。

PLC 控制系统根据规范/批量来检查沥青的重量。如果操作人员没有完全装载聚合物，那么 PLC 将停止 P1 泵的装料作业，然后等待聚合物确认。确认了聚合物的准确数量后，PLC 会自动将罐重计算到沥青和聚合物的总重中。为了用高速剪切磨机改善沥青中聚合物的分解，聚合物和沥青混合料必须立即用泵输送至剪切磨机。

当所有聚合物和沥青都装载进罐中时，PLC 开始通过 P2（剪切磨机进料泵）和 D（高速剪切磨机）将聚合物和沥青用泵抽到聚合物改性沥青 (PMB) 供给罐中。剪切磨机的质量对于保证生产出优质的成品是至关重要的，因此建议使用 160 千瓦的高速剪切磨机，以保证仅用一种单流道的改性工艺（为获得较高的百分比建议使用 2 个流道）生产改性沥青。

在 PLC 的监控下，在 P2 抽出现有聚合物沥青混合料时，P1 会为下一批的其他罐装料。自动重复这些步骤直到改性沥青生产流程结束。

储存：聚合物改性沥青 (PMB) 混合物必须保存在专用的 PMB 搅拌罐中。为防止聚合物结块，搅拌系统每小时开启 5 – 10 分钟。为提高混合料的稳定性，罐内的混合料必须保持在 160 – 180 摄氏度的温度。

必须将聚合物改性沥青 (PMB) 加热至正确的温度才能获得热拌沥青，在沥青的生产过程中，应该用搅拌机持续搅拌聚合物改性沥青 (PMB)，或至少使其保持再循环。

确立聚合物是否完全溶解的方法是“拉伸薄膜”试验：用透射光观察混合料的薄膜时，未溶解/膨胀的颗粒以黑点形式显现。

聚合物完全溶解时，混合料中不再出现聚合物的物理粒子。所需时间取决于之前步骤的效率、选择的沥青及选择的聚合级，但通常与批量大小无关。

上述方法给出了明确的结果，但是为了能够确定精确的搅拌时间以及通过胶体磨所需的流道数量，需要作进一步的实验室试验，如动态粘滞度试验。